Waar moet bij het proces van HDPE-buisfittingen op worden gelet?

Invoering:

HDPE-knelfittingen zijn uitgegroeid tot een essentieel onderdeel van vloeistoftransportsystemen en transformeren het landschap van leidingverbindingen en -bevestigingen. Deze geavanceerde oplossing biedt een groot aantal voordelen, waardoor het de voorkeurskeuze is in diverse industrieën en toepassingen.

Welkom bij contact met IFAN, wij zijn 24 uur per dag online om uw vragen te beantwoorden!

De belangrijkste parameters die aandacht behoeven bij het extrusiegietproces van HDPE-buisfittingen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Temperatuurregeling:

• Temperatuur is een van de belangrijke voorwaarden voor een soepel verloop van het extrusiegieten.
• Afhankelijk van de smeltstroomsnelheid van de HDPE-grondstof moeten verschillende controletemperaturen worden bepaald. De kristalliniteit van HDPE is hoog, het smeltpotentieel van de kristallisatie is groot, dus de vormtemperatuur is meestal hoger dan die van LDPE.
• De lichaamstemperatuur, hoofdtemperatuur en matrijstemperatuur moeten worden aangepast aan de specifieke procesvereisten. Over het algemeen kan het lichaamstemperatuurbereik van HDPE 100 ~ 120 graden C zijn, het hoofdtemperatuurbereik 120 ~ 140 graden C, en de achter-, midden- en voortemperatuur kunnen hoger zijn, tot 160 ~ 180 graden C. De matrijstemperatuur is meestal lager dan de maximale lichaamstemperatuur om ervoor te zorgen dat de smeltviscositeit van PE-materiaal laag is, het vormtemperatuurbereik breed is en de productie-efficiëntie wordt verbeterd en energie wordt bespaard.

Koelregeling:

• Het koelproces heeft een belangrijke impact op het productieproces en de productkwaliteit. HDPE-buisfittingen moeten na het vormen geleidelijk worden afgekoeld, anders kan het oppervlak dof zijn en gemakkelijk interne spanning veroorzaken.
• Onderdelen van de koelregeling omvatten de trechter, de maatmantel en de koelwatertank. De trechter is voorzien van een mantel met koelwater om voortijdige aanhechting van PE-deeltjes door hitte te voorkomen. De maatvoering en de koelwatertank moeten ook goed worden gekoeld om ervoor te zorgen dat de vorm van de buis stabiel is en de interne spanning wordt verminderd.

Extrusiesnelheid:

• De extrusiesnelheid is de kwaliteit of lengte van het plastic dat door de extrusiematrijs per tijdseenheid wordt geëxtrudeerd, wat het niveau van de extrusieproductiecapaciteit weergeeft.
• De grootte van de extrusiesnelheid wordt beïnvloed door vele factoren, waaronder de structuur van de kop, de schroef en de cilinder, de schroefsnelheid, de structuur van het verwarmings- en koelsysteem en de plastic kenmerken. Het aanpassen van de schroefsnelheid is de belangrijkste maatregel om de extrusiesnelheid te beheersen.

Drukregeling:

• Tijdens het extrusieproces zal, als gevolg van de weerstand van de materiaalstroom, de verandering van de diepte van de schroefgroef en de obstructie van het filterscherm, de filterplaat en de mondmatrijs, een bepaalde druk worden gegenereerd.
• De juiste druk is een van de belangrijke voorwaarden voor het plastic om een ​​uniforme smelt te krijgen en dichte plastic onderdelen te verkrijgen. Een te hoge kopdruk zal echter de output beïnvloeden, dus er is redelijke controle nodig.

Voorbereiding van grondstoffen:

• De grondstofvoorbereiding van HDPE-buisfittingen is het begin van het proces en het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de HDPE-hars gelijkmatig wordt gemengd met de noodzakelijke additieven (zoals antioxidanten, UV-stabilisatoren).

Maatmethode:

• De pijp met grote diameter neemt de wettelijke interne drukdiameter aan, de pijp met kleine diameter gebruikt de vacuümmethode. Beide methoden moeten de overeenkomstige parameters controleren, zoals de grootte van de interne druk en de vacuümgraad, om de ronding en maatnauwkeurigheid van de buis te garanderen.

Samenvattend zijn de belangrijkste parameters waaraan aandacht moet worden besteed bij het extrusiegietproces van HDPE-buisfittingen temperatuur, koeling, extrusiesnelheid, druk en voorbereiding van de grondstoffen. De controle van deze parameters heeft een directe invloed op de kwaliteit en productie-efficiëntie van het product.